Vollautomatische Analyse der Werkzeugzustände
während der Fertigung
QASS ist Ihr verlässlicher Partner für höchste Qualitätsansprüche und Service rund um das Thema Produktionsüberwachung. Seit 2001 vertreiben wir unsere Messtechnik weltweit und das bei besonders sicherheitsrelevanten Bauteilen des Personenverkehrs. Die Weiterentwicklung unserer Fähigkeiten steht dabei immer im Vordergrund und ist Ursprung für eine unserer neuesten Innovationen im Bereich des Kunststoffspritzguss.
Spritzgießwerkzeuge sind meist sehr komplex und teuer. Aufgrund der hohen Schusszahlen unterliegen sie Verschmutzung und Verschleiß. Anwender müssen daher eine regelmäßige Reinigung und Wartung vornehmen. Die Wartungsintervalle basieren dabei häufig auf Erfahrungswerten. Wenn jedoch ein Spritzgießwerkzeug in der Zeit zwischen zwei Wartungen nicht mehr einwandfrei funktioniert und fehlerhafte Teile produziert, wird dies oftmals erst zu spät an fehlerhaften Chargen oder an einem Totalausfall des Werkzeugs erkannt. Deshalb werden Inspektionen und Wartungen der Werkzeuge oft erst dann durchgeführt, wenn die Qualität der Teile bereits unzureichend ist oder die Werkzeuge komplett versagt haben. Damit tritt der Fall der teuersten Instandhaltung ein.
2013 hat TOSES das Thema Körperschall mit QASS Messtechnik bearbeitet und grundlegende Anwendungsbereiche erschlossen. Seit 2019 liegt das Thema wieder vollständig bei QASS. Wir haben seitdem erhebliche Fortschritte in der Analyse und Charakterisierung von Prozessen des Kunststoffspritzgusses gemacht. Unsere beiden Beiträge “Werkzeug-Wartung zur richtigen Zeit – Körperschall-Sensorik im Spritzguss” und “Schwingungsmesser – Prozessdaten mittels Körperschall-Messung beim Spritzgießen analysieren” liefern weitere spannende Informationen zu unserer Technik.
Um Totalausfälle und fehlerhafte Chargen zu vermeiden, ist eine vorausschauende und präventive Wartung wünschenswert, da sie die Zuverlässigkeit der Werkzeuge erhöht und die Produktivität verbessert. QASS und Körperschall sind zwei Partner, die dieses Thema lösen: Körperschallsensoren werden an die stehenden Werkzeuge angebracht und es wird ein in Millisekunden aufgelöstes Abbild des Produktionsprozesses ermittelt. Einspritzphase, Abkühlungsphase, jede Schieberbewegung, sogar Luftauslässe können so bis ins kleinste Detail überwacht werden. Die Software bestimmt dabei vollautomatisch die verschiedenen Ablaufzyklen im Werkzeug. Aufgrund der zeitlich immer gleichen Abfolge ermitteln wir in jedem Produktionsschritt Abweichungen von den optimalen Bedingungen. So können auch schleichende Verschleißprozesse identifiziert und Mikrowartungen, wie das Fetten eines Schiebers, durchgeführt werden, um die Standzeit der Werkzeuge zu verlängern und größere, teurere Reparaturen zu vermeiden. Unsere Kunden haben dadurch die Standzeit ihrer Werkzeuge verdoppelt, da der „überlieferte“ Erfahrungswert der Wartungsintervalle vor Einsatz unserer Messtechnik eine geringere maximale Schusszahl vorsah.
Zur Werkzeugüberwachung beim Kunststoffspritzgießen nutzen wir die bewährten Methoden unserer Mustererkennung. Der Produktionsprozess setzt sich aus charakteristischen Signalen zusammen, deren zeitlicher Ablauf mit der Abfolge des Werkzeuges kombiniert werden kann. Die Merkmale werden extrahiert und mit statistischen und mathematischen Methoden bewertet. Die Benutzeroberfläche ist an Ihre Bedürfnisse anpassbar und gliedert sich in zwei Ebenen. Einerseits die Darstellung der Daten, mit denen die Analysenetze der Mustererkennung betrieben werden, und andererseits eine anpassbare Oberfläche, deren Elemente Sie nach Ihren Vorstellungen (z. B. Werkzeug, Corporate Design) gestalten können.
Namhafte Hersteller, wie der Haushaltsgerätehersteller Vorwerk, wenden unsere Konzepte bereits seit mehreren Jahren an. Ein intensives Monitoring ihrer Werkzeuge führte zu dem Ergebnis, dass die Anzahl der intervallbasierten, zustandsunabhängigen Wartungsmaßnahmen halbiert werden konnte. QASS stellt Methoden für die konsequente Industrieautomation im Kunststoffspritzguss zur Verfügung und entwickelt diese weiter.
Ausblick auf die neue Ansicht unseres Mess-Systems Optimizer4D – mit anpassbaren Elementen. Das „Spectral Data“-Element visualisiert die tiefgreifende Analyse der Mess-Signale. Diese werden mit statistischen und mathematischen Methoden untersucht und über die Gesamtheit der produzierten Bauteile vergleichend ausgewertet. Wir überwachen das Auftreten von sporadischen Signalanomalien. Eine genaue Information über die Abläufe im Werkzeug ermöglicht es, jeder Kurve einen bestimmten Vorgang oder eine bestimmte Bewegung im Prozess zuzuweisen.