Risserkennung bei der Herstellung von Federn
Mikrorisse zuverlässig und automatisiert erkennen mit dem QASS-Messsystem.
Inline-Risserkennung
QASS ermöglicht eine Echtzeit-Risserkennung beim Winden von Federn. Wir überwachen jede Millisekunde des Prozesses und fehlerhafte Bauteile werden automatisch vom System ausgeschleust.
Datenanalyse durch Mustererkennung
Echtzeit-Auswertung der Messdaten anhand Mustererkennung: Risse werden mittels hinterlegter Signalmuster gefunden und analysiert. Es folgt die unmittelbare Übermittlung des Ergebnisses (IO/NIO) per Profinet-Schnittstelle.
100% Qualitätskontrolle
Windeprozesse werden von unseren Körperschallsensoren lückenlos überwacht und minimieren den Bedarf an nachgelagerten Qualitätsprüfungen. Das System arbeitet voll-automatisch und Sichtproben werden überflüssig.
Einfaches Retrofit
Sensoren lassen sich an jede bestehende Anlage montieren. Die Umrüstung geschieht an einem Vormittag und wir schließen nahtlos an die Maschinensteuerung an.
Effiziente Qualitätssicherung in der Federherstellung
Bei der Produktion von Federn kommt es immer wieder zur typischen Bildung von Rissen, welche hinterher zu einem Austausch oder Defekt im Bauteil führen können. Immer mehr Branchen in der Industrie streben danach, die Sicherheitsstandards auf ein höheres Niveau zu heben und diesem Problem entgegenzuwirken. Jede Feder wird sorgfältig überprüft, um sicherzustellen, dass sie den hohen Standards entspricht, indem visuelle Inspektionen, Messungen und möglicherweise sogar Funktionsprüfungen durchgeführt werden. Durch den Einsatz von QASS können wir diesen Prozess erheblich vereinfachen und Arbeitszeit für die Mitarbeiter freisetzen.
QASS kann nun Risse, die von Bedeutung sind, vollautomatisch erkennen, wodurch
die Qualitätssicherung auf ein neues Niveau gehoben wird.
Ihre Branchen
Automotiv
Luft- und Raumfahrt
Windenergie
Medizintechnik
Maschinenbau
So funktioniert es
Der QASS Optimizer4D im Einsatz.
Mit über 50 Mio. Abtastungen pro Sekunde, nehmen unsere Körperschall-Sensoren lückenlos jede Information ihres Produktionsprozesses auf. Die gesammelten Daten werden dann von unserem Messsystem Optimizer4D in Echtzeit analysiert, kategorisiert und verarbeitet. Die aufgenommenen Körperschallsignale lassen sich wie im unten folgenden Bild in unserer FFT-Landschaft anzeigen und nachvollziehen. Unsere essentiellen Features wie das Clustering und die damit verbundene Mustererkennung, sowie entsprechende Frequenzfilter und -masken, lassen uns präzise wichtige Signale von Störgeräuschen oder Maschinengeräuschen trennen und diese innerhalb von Millisekunden analysieren.
Körperschall-Abbild eines Windevorgangs einer Feder im QASS Optimizer4D Messsystem.
Unser Konzept
Die
Überwachung des Federwindeprozesses gliedert sich in drei Grade der
Komplexität
Basic
In der Basic-Fassung des Überwachungsmodells
ist eine einfache Prozessüberwachung aktiviert. Diese dient dazu, die
Entwicklung von Körperschallsignalen im Prozess selbst zu überwachen.
So lässt sich einerseits eine Aussage über die Qualität des Vormaterials
treffen ( Material mit mehr Rissen vor dem Winden, bzw. grundsätzlich
„schlechteres“ Material ist emissionstechnisch auffälliger als Material, das in
der Norm liegt ), sowie Beschädigungen an Windestiften feststellen. Je nach
Anzahl und Position der montierten Sensoren können auch die Zuführwalzen
kontrolliert werden.
Advanced
Zusätzlich zu den Vorzügen, die aus der Basic-Überwachung
resultieren, ist die „Advanced“-Version mit einer einfachen Risserkennung
ausgestattet. Risse, die eine für den Kunden kritische Größe erreichen, werden
vom Optimizer4D erkannt.
Je nachdem, welchen Umgang sich unser Kunde mit Rissen wünscht, können wir die
Maschine anhalten, eine Warnung an das System weitergeben, damit im späteren
Prozess reagiert werden kann, oder anderweitig darauf aufmerksam machen.
Expert
Über die Benefits von „Basic“ und „Advanced“ hinaus bietet das
Expertenlevel die Möglichkeit, den Prozess noch weiter zu analysieren. Es ist
nun möglich, Mikrorisse zu detektieren, weitere Sensorquellen anzuschließen, um
mehr Daten auswerten zu können und mittels KI/Machine Learning Metaaussagen
über den Prozess zu treffen.
Dieses Level ist für erfahrene Anwender optimal, die nicht nur ihre Prozesse
wirtschaftlich und technisch optimieren möchten, sondern auch tiefgreifende
Mechaniken und Korrelationen verstehen möchten, um den Prozess als solchen
optimieren zu können, bzw. besser zu verstehen.
Lieferumfang
Optimizer4D Messcomputer
2TB SSD Festplatte
Optimizer4D Messkette (Vorverstärker, Körperschallsensor, Kabel)
12“ o. 15“ Touch Display
Der Optimizer4D ist vorgesehen für den Einbau in einen Maschinenschaltschrank.
Dieser muss klimatisiert sein, bzw. über eine Lüftung verfügen.
Optionen
8TB Festplatte anstatt der 2TB
Upgrade von Basic auf Advanced 4.000 EUR
Upgrade von Advanced auf Expert 6.000 EUR
Unterbringung des Optimizers in einem eigenen Schaltschrank (gegen
Aufpreis)
Unterbringung des Optimizers in einem mobilen „Expertenkoffer“ (gegen Aufpreis)
Maschinenkommunikation
24V/IO-Kommunikation ( inklusive )
ProfiBus ( gegen Aufpreis )
ProfiNet ( gegen Aufpreis )
Graphical User Interface ( GUI )
Das Userinterface des Optimizers verfügt über mehrere Ebenen. Die oberste
und für alle sichtbare Ebene ist die „PenGUI“ ein anpassbares Interface, auf
dem die einfachsten Informationen leicht und intuitiv einsehbar sind.
Rissquoten, Trendentwicklungen, oder einfache „Rot“-„Grün“ Anzeigen geben dem
Maschinenbediener schnell und verständlich die nötigen Informationen.
Loggt sich jemand mit höherem Zugriffsrecht ein, kann dieser tiefer in den
Prozess eintauchen, sich Signale im Rohzustand anzeigen lassen, die
Musterbibliothek anpassen, etc.
Das Augenmerk liegt darauf, an der Maschine nur die absolut notwendigen Daten
anzuzeigen.
Anfrage
Sie nehmen mit uns, telefonisch oder per Mail, Kontakt auf und schildern uns Ihre Situation
Zieldefinition
Wir definieren gemeinsam mit Ihnen die Ziele des Projekts.
Datenanalyse
Die QASS Messtechnik wird installiert und erfasst Daten, die im Anschluss analysiert werden.
Applikation
Die Messtechnik wird speziell auf Ihre Zwecke angepasst.
Evaluation
Unser System wird bei Ihnen unter Produktionsbedingungen getestet und optimiert.
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