Ein Zerspanungsprozess liefert nur so lange exzellente Ergebnisse, wie die Schärfe des Schneidwerkzeuges innerhalb qualitätssichernder Toleranzgrenzen liegt. Ist die Schneide zu verschlissen, wird die Oberfläche des Werkstückes im schlimmsten Fall unbrauchbar.
Optimizer4D von QASS analysiert impulsartige akustische Signale, die während der Zerspanung entstehen. Je schärfer ein Schneidwerkzeug, desto regelmäßiger sind die Emissionen. Mit abnehmender Schärfe werden die hochfrequenten Impulse unregelmäßiger, da das Werkzeug immer weniger schneidet und immer mehr reißt.
Einmal auf vorab ermittelte Toleranzgrenzen eingelernt, kann Optimizer4D automatisch, in Echtzeit und in-process ein Signal zum Wechseln auslösen, sobald eine Schneide die Verschleißgrenze erreicht. Das bedeutet Wartung zum richtigen Zeitpunkt statt in regelmäßigen, festgelegten Zyklen.
Optimizer4D erkennt den Zustand einer Schneide mittels integrierter Mustererkennung. Dabei reagiert das System auf Abweichungen in den Zerspanungsemissionen. Charakteristische Muster im Optimizer4D-Signalbild kündigen den Fräserbruch bereits im Vorfeld an. Die bearbeitende Maschine kann auf diese Signale unmittelbar reagieren, sodass ein Abbruch präventiv verhindert werden kann und ohne das weiterer Ausschuss durch einen beschädigten Fräskopf verursacht wird.
Verschleißdetektion
Überwachung der Schneidschärfe: Optimizer4D misst während des Zerspanungsvorganges impulsartige akustische Signale, die durch die Bearbeitung entstehen. Je stumpfer ein Schneidwerkzeug ist, desto rauher und unregelmäßiger werden die Signale im HFIM-Abbild (Hoch-Frequenz-Impuls-Messung). Die linke Abbildung zeigt die Signale eines intakten Zerspanungswerkzeuges, die rechte Abbildung die eines verschlissenen.